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工艺参数

（1）熟料产量：≥1500 t/d ；
（2）热耗：≤840kcal/kg熟料
（3）电耗：≤110kwh/t水泥
（4）耗水量：大1020m3/d

生产方法

水泥生产以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、通过球磨机粉磨制成生料，然后喂入水泥回转窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏，掺加部分混合材料或外加剂，经水泥磨粉磨成水泥，再由包装机或散装机运输出厂。水泥生产设备通常采用的干法水泥生产工艺流程。将原料同时烘干并粉磨成生料粉后喂入干法回转窑内煅烧成熟料的方法。干法生产的主要优点是热耗低。

主机设备

工艺流程描述
（1） 石灰石和砂岩破碎
石灰石和砂岩分别由各自的破碎机破碎，通过皮带机卸料。

（2） 石灰石预均化及处理
破碎的石灰石堆放在预均化大棚。预均化石灰石由取料机回收，皮带机输送至生料磨料仓。

（3） 砂岩储存和搬运
砂岩破碎后储存在砂岩储仓中。它由带式提取机从储料仓中提取，并通过带式输送机输送至生料磨机进料仓。

（4） 粘土储存和搬运
在旱季，粘土由卡车从采石场运至粘土储存仓，并由推土机或装载机堆放。粘土由装载机从储存仓取回，送入料斗，由皮带机输送至生料磨进料仓。

（5） 生料粉磨及运输
原料由皮带秤（粘土用板式）从各自的料仓中提取，并由皮带机输送至原料磨系统。生料磨是一种闭路气扫球磨机。
预热器排出的热气作为生料磨机干燥的热源。当停窑或预热器来的热气不足时，还有一个备用油炉供应热气。

（6） 生料均化进预热器
在混合筒仓中，生料均化以达到所需的产品稠度水平。均化生料从配料仓通过窑进料系统送入预热器，窑进料系统由料位箱、流量阀、重量计、气滑和斗式提升机等组成…。

（7） 熟料烧成
生料在五级预热器/煅烧炉中加热和预分解，并在90-95%脱碳时进入窑中。窑中的热熟料在熟料冷却器中冷却。来自冷却器的冷熟料由斗式输送机输送至熟料筒仓（两个）。
熟料冷却机排出的部分废气用作煤磨的热源。篦冷机排出的废气，一部分作为二次风进入窑内，一部分作为三次风进入煅烧炉，其余废气经风冷换热器布袋除尘后排入大气。

（8） 窑/生料磨废气处理
部分窑预热器出口废气作为生料磨系统的热源。其余部分与生料磨废气一起，经袋式除尘器c/w空对空换热器除尘后排入大气。布袋房收集的粉尘送至均化库或熟料库。

（9）泥煤制备及加料系统
泥煤到达工厂后，用推土机或装载机在有盖的储存区堆放。泥煤由装载机从储料仓送入提取漏斗。称重给料机卸料至带式输送机，带式输送机将泥煤运输至磨机给料仓。

（10） 熟料储存和处理
熟料由带式提取器从储料仓中提取，并通过带式输送机输送至水泥磨料仓。料仓有两个提取点，即每个水泥磨一个。

（11） 石膏和火山灰储存、破碎和搬运
到达工厂后，将火山灰压碎、干燥并堆放在仓库中；石膏也将压碎并储存。石膏和火山灰均由装载机从仓库中供给，然后通过带式输送机输送至各自的水泥磨给料仓。

（12） 水泥粉磨
熟料、火山灰、石膏按设定值用皮带秤配料，混合料用皮带机送入闭路水泥磨。磨出的产品通过斗式提升机运送到水泥筒仓。磨外气体经袋式除尘器除尘后排入大气。

（13） 水泥储存和运输
水泥储存在四个容量相等的筒仓里。筒仓为锥形底部（非平底），并配有充气垫，以确保萃取率一致。
水泥从筒仓通过气动滑道和斗式提升机运输到包装厂。提供一个散装装载站，配有伸缩溜槽和集尘装置；仅从一个筒仓进料。
填料装置由两个旋转式8喷嘴填料系统组成，每个系统的容量为100t/h。袋装水泥经皮带机装车或送至产品库。每个封隔器系统可从两个水泥筒仓以交替方式进料。

（14） 压缩空气站
压缩空气主要用于袋式除尘器、气体控制阀、预热器组和气动仪表。总压缩空气需求量为40 m3/min，压力为0.5~0.7MPa。本站由4台空压机及配套的干燥/过滤设备组成，3台在用，1台备用。每台压缩机组的容量为15m3/min，排气压力为0.75mpa。压缩空气指数：温度<40°C，粉尘直径<1μm油0.01ppm，压力2-10°C。

（15） 冷却水系统
用于冷却的水来自工厂现有水系统的一个取水口。冷却水系统为闭路循环，以减少消耗，由循环泵、冷却塔和水处理组成。

技术参数