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为了响应国家节能减排,清洁生产的号召,我公司根据生产实际,决定把能耗高、 噪声大的中Φ4.6m x 13.5 m的生料球磨机改为PFR180-140生料辊压终粉磨,项目于2013年3月1日开始土建施工,7月20 日一次性投产成功,运行情况良好。本文就此生料粉磨系统的调试及操作进行简单介绍。
系统工艺流程
(1)本生产线属于技改项目,原料配料部分没有大的改变,仍使用球磨机的四组分配料设备,只是将石灰石秤的减速机进行了提速。混合料经胶带输送机进人原料粉磨系统。为防止金属铁件进入原料辊压机内，在出库胶带输送机上装有除铁器与金属探测器;胶带机出料口设气动两路阀,以避免可能残存的铁件进人辊压机。含铁物料经旁路进入排渣仓,经二次除铁后返回粉磨系统。废渣仓配有荷重传感器,可方便地满足原料配料站各物料喂料定量给料机的标定需要。
(2)原料磨采用TRP180-140辊压机终粉磨系统,系统生产能力270~300t/h,人磨粒度max80mm,95% <50mm,出磨细度80pm筛筛余12%~16%。
当辊压机运行时,粉磨系统利用预热器的废气作为生料的烘干热源。经过管道增湿降温或经过SP炉降温后的窑尾高温废气,经窑尾高温风机排出,在原料磨风机的抽引下进入原料粉磨系统的V型选粉机烘干物料。来自原料配料站的混合料与出辊压机物料进人V型选粉机内进行烘干初选,出V 型选粉机的粗料经斗式提升机送人稳流仓由辊压机挤压,粉料随V 型选粉机废气带出物料进人高效选粉机再次分选,粗料返回辊压机进行挤压粉磨,成品生料随废气进人旋风分离器,收集下来后由斜槽和斗式提升机送人生料均化库。出原料磨风机的废气一部分经窑尾袋收尘器净化处理后排放,一部分返回V 型选粉机系统。
(3) 当辊压机停止运行时,窑尾高温废气经过管道增湿降温或经过SP炉降温后,经窑尾高温风机排出，经袋收尘器净化处理后,由窑尾排风机排人大气。粉尘排放浓度<30mg/m3(标)。
2 系统启动前的准备工作
2.1单机试车准备、确认事项
本系统每台设备逐个进行单机试运转,应根据相应设备的说明书及其验收标准进行。
(1)试车前,清扫和检查设备及其内部,不应有安装时丢弃的边角料和其他异物,以防损伤辊面及造成物料堵塞。
(2)试车后,应确认各设备的主要监控参数(如振动、轴承温度等)无异常,故障报警保护有效,机旁控制器准确无误,设备性能达到铭牌或生产要求。
(3)对辊压机的单机试车应特别强调:辊压机在试车前,应确认其稀油站、润滑站、千油站处于良好的工作状态,检查其是否有异常振动、漏油或堵塞现象,油量及油压是否符合要求,回油情况是否良好。确认大小蓄能器按要求充氮,充氮压力须按设
备厂规定执行。此时方可空负荷试车,调整可调式进料装置的侧挡板使之与辊端间隙不大于8mm,将挤压辊推至辊缝最小位置,施加挤压力前后启动两电机连续运转1~2h,检查运转情况;确认其正常后,缓慢增加压力(调整液压系统)直至正常试验压力,包括调压过程在内,空负荷试车4~6h,在此过程中最初挤压力不应高于正常工作压力的50%。
2.2 联动空载试车
联动空载试车可结合单机试车前的检查、试车后的确认情况,以及试车中可能的设备异常故障性质等，有计划、有步骤地和单机试车交叉进行。在联动空载试车后,还应确认以下内容:
(1)确认系统每一分组中的设备开停顺序符合工艺联动要求,其联锁、模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。
(2)确认系统在多种运行方式下，气体管路上调节风门的操作阀位正确有效,物料输送流向符合要求。
(3)检查清扫、捅料、检修、照明、安全保护等用具准备齐全,备用与辅助材料充足,保证随时可以取用。
(4)辊压机、选粉机、风机及斗贰有提升机的运行情况,根据设备厂提供的操作说明书进行确认,达到运行平稳的要求。
3 投料试生产
经过单机试车和联运试车,初步对所有设备进行了缺陷消除,投料试生产,按正常的开车顺序启动设备后,开库底计量秤喂料,待辊压机上小仓为仓满的60%~70%时,循环风机开始拉风,打开气动阀开始喂料,保证生料细度合适即一定的循环风机的阀门开度,通过调节喂料量来稳定小仓仓重(为仓满的40%~50%),以形成稳定的料压,辊压机运行稳定的效果。投料试生产8~12h,停车消除设备缺陷。
4 正常生产操作
4.1正常生产操作注意事项
结合前述本系统的运行,检查准备和投料试生产,正常生产操作方法
基本上与此类似。但必须注意以下几点:
(1)对辊压机的起动和停机必须严格按设备规定执行,另外辊压机主电机要求空负荷起动,对于故障停机后的再启动应首先在无挤压力的情况下将存料排空,然后按要求起动加载挤压。
(2)辊压机正常停机后的重新起动前,应检查连接螺栓的拧紧和各润滑点的充脂及润滑情况。物料条件改变时,应综合分析以确保辊压机各相关操作参数。
(3)辊压机正常生产挤压力的调整应根据测定情况进行。在实际操作中,在满足挤压物料的工艺性能的前提下,尽量降低其工作压力,这样对系统的安全运行有好处。一般来说,物料的强度高、粒度较大,液压压力就要高。如果压力过低,料饼成品含量会少,会导致辊压机系统台产降低;若压力高,能耗就高,辊面磨损快,液压系统寿命下降,料饼强度高不易打散,成品率也会降低。根据我公司从理论到实践的摸索确宝物料进人辊压机后在9~ 10MPa 压强作用下,运行电流在70~80A时,形成的料饼质量最佳,产量最高。
(4)调整辊压机进料装置,控制有效的辊缝宽度,保证辊压机有效作功和处理量,提高成品率。由于辊压机以料层粉碎的方式对物料进行挤压,因而当追求料饼中成品含量时，辊缝不宜过大。但是,由于物料在被挤压成料饼的过程中,本身就是处于两辊之间的缓冲物体,增大了料饼厚度,也就增厚了缓冲层,增大了处理量,也可以减小辊压机传动系统的冲击负荷,使辊压机运行相对平稳。因此在满足工艺要求的前提下,应适当加大料饼厚度,尤其是当所喂料的粒度较大时,要增大选粉机粗粉的回料量,以提高人辊压机物料密实度,降低设备的负荷波动,以利于设备安全运转。经过不断的摸索,我公司辊压机实际工作时的辊缝控制在35mm左右。
(5)密切监控辊压机进、出料斗式提升机传动电流变化和原料的稳定供给,应避免配料站仓内结拱堵料或塌料造成的原料供料不足或喂料过量,保证辊压机上小仓的仓位稳定。小仓保持一定的料位,能形成稳定的料柱压力,使小仓下料口与辊压机进料口之间的垂直溜子始终保持充满状态,物料以料柱形式压人辊压机,有效提高了辊压机的通过率,也保证了辊缝开度,提高了设备有效运转率。
5 生产过程中出现的问题及解决方法
5.1辊缝偏差大
从投人运行以来,辊缝偏差就大,辊压机频繁纠偏,运行不稳定。经现场实际观察,辊压机人料存在离析,导致辊压机入料同一面上大小不均造成辊缝偏差。调整辊压机上棒阀开度,用槽钢打散人小仓的物料，减少离析,辊缝偏差大的问题得以解
决,辊压机运行平稳。之水泥的凉装备平白
5.2 辊压机一侧压力不稳定在运行过程中,辊压机一侧的压力不稳,导致液压泵动作也比较频繁。经设备技术人员检查确认,设备没有任何问题,后电气人员对变送接头进行紧固处理,问题得以解决,两侧压力保持稳定。
5.3 动态选粉机卡死动态选粉机在运行过程中,因下雨,选粉机电流高,跳停;因生料库位较高,也没有再开。停车5h后,再开设备时,选粉机转子不转,用导链拉转子也不动。经检查发现,选粉机顶部调风板密封不好,下雨进水后和气室内的生料和成泥,停磨后泥干结块卡死转子。对此,我们从调风板处灌水,把结块泡松,转动转子,将泥块清理出来,再开选粉机,运行正常。并对调风板做了小的改造,避免了下雨进水的情况。
5.4 动态选粉机下轴承温度高在运行过程中,选粉机下轴承温度高,最高达到90C,只能开人V型选粉机冷风阀,开大循环风降温,严重影响磨机的烘干能力。加油记录显示及现场询问岗位人员,回答均是设备不缺油。但攻关组人员在排查问题时,打开轴承观察孔,实际情况是设备缺油,按要求加油后,问题解决,轴承最高温度75C,运转正常。
5.5 出V 型选粉机的提升机电流偏高投料生产后,出V型选粉机的提升机电流一直偏高,系统的循环负荷较高,达到260%。停车检查V型选粉机内部,发现一侧比较光滑,一侧比较新,初步判定人V 型选粉机下料点偏且分散效果不好。根据实际情况,我们在人V型选粉机溜子上加装了棒阀,调节棒阀,改变下料点位置;在溜子里还品字形地加装了槽钢,对人V 型选粉机的物料进行打散。开车后,出V 型选粉机的提升机电流明显降低,系统循环负荷达到180%左右
6结语
虽然运行时间还不长,但生料辊压终粉磨系统在我公司运行是成功的。TRP180-140辊压机终粉磨系统,替代原有中4.6mx( 10+3.5)m 中卸球磨系统,磨机产量达到280th,原料工序节电10kWh/t,节能减排效果明显。整个系统设备少,维护工作量小,维护费用低; 占地面积小,适合改造。我公司改造时,只利用了原厂房旁边的一亩空闲场地,建设期原生产线正常运转,只是在最后风管对接时生产线停车20d;操作简单,运行平稳,质量稳定,磨机操作中不存在饱磨、摇磨等现象,出磨三率值稳定。本系统选用TVSU-360型立式动态选粉机,导向叶片采用LV型,选粉效率高,200pum筛筛余在1.0%以下,适合煅烧。
水泥技示 装 备平 自