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主要工艺流程和主机配置
 
      1）石灰石破碎、输送和储存。石灰石破碎采用一台MB56/75破碎机（露天布置）进行破碎。当进料矿石最大尺寸≤1500mm，出料粒度≤75mm时，该破碎机破碎能力为500～600t/h；出破碎机的石灰石由胶带输送机送至Φ80m圆形石灰石预均化堆场（储量34100 t）中进行预均化和储存，堆料机（堆料能力：800t/h）悬臂、环线连续布料，取料机（取料能力：500t/h）桥式、端面取料、中心卸料。经过均化后的石灰石由胶带输送机送至原料配料站。
      2）辅助原料储存、破碎及输送。辅助原料砂岩、铁矿石由汽车运输进厂，卸至露天堆场储存。其中，砂岩露天堆场规格为60 m×20m，储量5100 t；铁矿石露天堆场32 m×20m，储量2730 t。砂岩、铁矿石合用一台PC1609锤式破碎机，当进料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm时破碎能力为50～70t/h；破碎后的砂岩、铁矿石经胶带输送机送至原料配料站各自配料库中储存。辅助原料粉煤灰由散装汽车运进厂内，用自卸系统经管道送至原料配料站粉煤灰配料库中储存。
      3）原料配料站。原料配料站设有石灰石、砂岩、铁矿石、粉煤灰四座配料库（规格均为φ12 m×25m，储量分别为2200，1600，2200，770t），库底分别设有称重给料机，按设定的配比将各种物料定量给出。配合原料由胶带输送机送入立磨系统进行粉磨。
      4）原料粉磨及废气处理。原料粉磨采用MLS3626立磨（露天布置），其烘干热源为出预热器的废气。当进磨原料粒度90%≤75mm，产品细度为80μm方孔筛筛余<12%，入磨原料水分<8%，出磨生料水分<1%时，系统生产能力为185t/h（磨损后）。出磨生料经细粉分离器分离后与增湿塔和电收尘器收集的粉尘混合，经由斜槽、斗式提升机送至生料均化库内进行均化和储存；出磨废气经由电收尘器净化处理后，排入大气。
      5）生料均化库及生料入窑。出磨合格生料经库顶生料分配器多点进入Φ18m ×50m CP型（有效储量为9000t）的生料均化库进行均化，后通过卸料装置定量卸入生料入窑系统。生料入窑系统设有荷重仓，仓下设有计量及流量控制设备，经过计量的生料由斗式提升机等设备喂入窑尾预热器系统。
      6）熟料烧成系统与储存。熟料烧成系统由低压损单系列在线式五级预热器和分解炉（RF5/2500型，入窑分解率大于90%）、Φ4.0×60m、LBT32216新型控制流篦式冷却机组成，均为NCDRI技术。其中：①出窑熟料经篦式冷却机冷却后由链斗输送机、盘式输送机送入2-φ18×40m的圆库（有效储量2-10000t）储存，出库熟料经卸料装置、胶带输送机送至水泥熟料外运及水泥配料站；②冷却机热端的高温气体部分通过三次风管引入分解炉作为分解炉的燃烧气体，中温端的部分热气引入煤磨作为原煤的烘干热源；尾端排出的废气由电收尘器净化后经烟囱排入大气，排放气体含尘浓度（折成标况下）小于100mg/m3。
      7） 原煤储存及输送，煤粉制备及输送。汽车运输进厂后的原煤采用21m×113m吊车库（储量9300t）储存和预均化。吊车库内设有两个原煤仓，一方面是考虑缩短起重机的行走距离，另一方面是考虑不同品质的两种煤的搭配,仓底设有称重给料机,经计量后由胶带输送机将煤送至煤磨内进行粉磨。煤粉制备采用一台MPF1713辊盘式磨煤机，露天布置，当入磨水分≤10%，煤粉水分≤1%；原煤粒度≤50mm，煤粉细度80μm方孔筛筛余11%时，系统产量为20t/h。出磨煤粉随气流进入选粉机内分选，成品煤粉被气流带入气箱脉冲袋式收尘器收集后由螺旋输送机送入两个煤粉仓中储存，废气经净化后排入大气。煤粉仓仓底设有煤粉计量系统，煤粉经计量系统计量后分别送入窑头和分解炉内燃烧。
      8） 矿渣烘干及输送、石膏破碎及输送。作为混合材的矿渣由汽车运进厂内卸入露天堆场储存，用铲车将矿渣送入斗式提升机,经斗式提升机送入φ2.4×18.350m的烘干机内进行烘干，其烘干能力≥30t/h（物料初水分20%，终水分1.5%）。石膏由汽车运输进厂，卸至储量4000t的露天堆场储存，后经重型板式给料机喂入PFC-1609反击锤式破碎机（当进料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm时的生产能力50～70t/h）内进行破碎，破碎后的石膏经斗式提升机、胶带输送机送至石膏配料仓中储存。
      9）水泥粉磨、输送及储存。水泥配料站设有熟料、石膏、石灰石及矿渣四座配料库，其中熟料库为φ10 m×22m，储量为2000t；石膏库、矿渣库和石灰石均为φ8 m×22m，储量分别为800 、400和900t。各库库底分别设有称重给料机，按设定的配比将各种物料定量给出。熟料配料库的库侧另设有熟料散装设施，供熟料外运用。四种物料经喂料计量设备按比例卸出后，由胶带输送机送至两套由Φ3.8×13m球磨机与高效选粉机组成的圈流水泥粉磨系统进行粉磨，当水泥比表面积为3200～3400cm2/g时，单套系统生产能力为75t/h；出磨物料由斗式提升机送入高效选粉机中进行分选，粗粉回磨继续粉磨，水泥成品由气箱脉冲袋式收尘器收集下后由空气输送斜槽、斗式提升机送入8个φ15 m×34m水泥库（单库储量为5300t）中储存。水泥粉磨系统废气进入高效气箱脉冲袋式器净化后排入大气。出库水泥由库底卸料装置卸出后，由胶带输送机、斗式提升机、空气输送斜槽送入水泥包装车间和水泥散装仓。其中水泥包装采用两台八嘴回转式包装机,每台包装机的能力为90t/h，包装好的袋装水泥，经卸袋输送系统送入84m×30m的袋装水泥成品库内储存（储量为6000t），也可直接装车发运。水泥散装仓下设有两台水泥汽车散装设施，供汽车散装用。
 
技术水平和主要技术特点
 
      （1）创造性的总平面布置。本项目全部占地为紧靠石灰石矿山附近的陡峭山坡地，不占用农田，总体规划中在满足工艺流程的顺畅合理的同时，结合原燃料和水泥成品进出厂方向，并考虑到场地地形地貌特征及外围交通运输条件，由西向东依次布置原燃料储存区、主生产线、规划预留二期生产线、厂前区，各区均平行布置，功能分区明确；并且利用高差分台段设置各区，视觉效果美观整洁。另考虑石灰石矿山位于地势较高的厂址西侧，根据此特征并结合工艺流程，原燃料储存区布置在西部较高地段，既减少了场地平整的土石方工程量，又缩短了皮带输送距离，提高了土地利用率，降低了工程整体投资费用。此外，为了避开厂区中部一条泻洪沟，总体规划中将熟料生产线和水泥粉磨系统分别布置在泻洪沟两侧，以皮带机进行物料输送，既满足了工艺流程，又合理利用了厂区的地形地貌，避免了泻洪沟对整个生产线的影响。
      (2)  设备选用中充分体现国产化和先进可靠、节能高效。例如：①采用一套国产的立式磨作为原料粉磨系统，与传统的球磨机系统相比，具有粉磨效率高，烘干能力强，电耗低，投资省等显著优点，其中仅电耗一项与球磨机系统相比就可达到单位产量节电4～6kWh/t，每年可节约476万～713万kWh。②采用立式磨煤机取代传统风扫式球磨机，煤粉制备系统的电耗可节省约30%。③生料均化库采用连续式均化库，其单位生料均化电耗为0.3kWh/t，比间歇式生料搅拌库少0.4kWh/t。④烧成窑尾为带有在线型分解炉的五级旋风预热器系统，当生料入窑温度高达900℃，入窑分解率达到90%以上，其熟料烧成热耗能控制在3137kJ/kg (750kCal /kg)以下。⑤除选用新型的窑头、窑尾密封装置外，还采用了新型高效的三通道喷煤管燃烧器，通过改变内外风速度和风量比例，灵活调整火焰形状和燃烧强度，以适应窑内工况，从而达到降低煤耗、提高产量的目的。熟料冷却采用控制流推动篦式冷却机，热回收效率高，节能降耗。⑥选用高效收尘设备等，注重环保，工厂各排放点排放气体含尘浓度均低于国家排放标准，这样可节约大量的原、燃材料及电力，达到节能、降低环境污染之目的。⑦大型风机、输送设备均选用低耗设备（如用空气斜槽取代螺旋输送机），储备系数不超过规定的范围。除生料入预热器、煤粉输送外，所有块状、粉状物料均采用机械输送以节省能耗。
 
      生产实践证明：本项目采用的新型干法生产线系统技术成熟可靠、设计优化、调试顺利、总图布局合理简洁而又美观。目前年运转率达到90%以上，平均产量已达到2730t/d以上；熟料热耗＜3136kJ/kg；预热器一级筒的出口温度＜338℃；阻力为4590Pa；经检测，所有排放点的排放含尘浓度（折成标况下）＜70mg/m3，效益明显。
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